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压铸产品的发展趋势是：

①更大的零件；②更薄的壁厚；③更复杂的形状；④更精确的尺寸。

考虑以上因素，使用高压铸造比使用低压铸造的重力铸造法更有利。

影响单一零件和顾客*后产品的成本的因素有很多。这些因素的90％是在设计阶段决定的，而不是在选定的制造过程中提高效率可以奏效的。有些因素比较容易辨别，例如原材料和加工成本，但这些很难大幅度降低。其它因素虽然不太明显，却能对降低成本具有很多的影响。结合几个零件来降低装配成本，因为现有几个零件的装配已被一个压铸件代替了。改变另一个制程需要重新设计，如此才能从压铸制程得到*经济的解决办法。重新设计零件，考虑压铸制程、模具制造，影响模具寿命的特点的设计，以及修整和结合要求，经常是有益的。
重量减轻降低了原材料直接成本，而且还提高了生产效率。重量节省降低了总材料用量，经常透过消除潜在的收缩孔隙区域改进零件的设计和品质。应小心避免可能会导致模具过早失效或大量维修的较小的构件。采用均匀一致的壁厚，因为不同的厚度会由于金属在充填时变化的速度和产生的湍流对压铸件产生负面影响。在较大的结构零件中考虑肋条的设计能减少总材料用量，同时保持零件结构的完整性。
避免倒钩。倒钩会使零件和相关模具加工成本相对地增加。
避免尖角。因为它对模具寿命有害并会使零件成本增加。
不必要过紧的公差会相对地增加压铸件的成本。要获得压铸件适用公差决定于整个制程，而不只是模腔。必须避免使用零件
不必要的几何公差。应当着重在完全分析后，再对功能性的特征加注几何公差，以确保不使用过紧的公差。
拔模斜度是压铸件的一个重要要求，它能确保零件从模具中取出而不会受损。压铸件中不垂直于分模线的地方经常会导致成本相对地增加，因为需要使用侧面滑块或进行另外的机械加工。
避免机械加工可消除产生废品率增加外表缺陷的可能性。
在确定产品功能之后，必须制定出一个与压铸制程相配的构造，并选定合金。选择合金主要根据所需的机械、物理和化学性能。在可以选择一种以上的压铸合金时，相对经济性一般都会比较好。
经过*佳化处理的压铸制程的零件设计将以促成一个完好铸件的方式完全用金属进行填充。这既是零件设计的一个机能，也是模具使用的浇口、料道和溢流系统，以及在压铸制程中使用的机器参数的设计。凝固迅速，而且没有缺陷。这也是设计和上述制程参数的一个函数。能容易从模具中取出而不会损坏压铸件。
应用以下6个原则设计压铸件，能获得较好结果。
（1）使用一致的壁厚。
（2）在诸如侧壁、肋条、凸起物部等交合部分采用较大的圆角。如此能增强零件的强度，改善金属流动性，减少模